核心閱讀
制造業是技術創新和效率提升的重要領域，“5G+工業互聯網”是推動制造業數字化轉型的重要抓手。近年來，在制造業領域，“5G+工業互聯網”的應用場景不斷拓展，大大推動了行業的數字化轉型，企業的生產效率和產品質量得以提高，為行業發展注入了新動能。
生產設備出故障怎么辦？操作員戴上5G+AR（增強現實）眼鏡，采集現場視頻，遠程聯系專家就能得到實時指導。想保證產品質量，需要人工挨個檢查嗎？通過安裝在設備上的攝像頭，直接檢測產品是否有表面缺陷，同時檢測裝配質量，精確度高、速度快……在制造業領域，借助“5G+工業互聯網”的推廣應用，現場輔助裝配、機器視覺質檢、廠區智能物流等場景不斷拓展，為企業生產制造帶來的成效逐漸顯現，大大推動了行業的數字化轉型。
現場輔助裝配，產品組裝精準高效
“嘀，嘀……”在山東青島海爾中央空調互聯工廠，設備故障警報器響起。產線線長趙連輝迅速登錄系統，佩戴起5G+AR眼鏡，遠程連線技術專家。
“紅色指示燈閃個不停怎么辦？”趙連輝問。技術專家看著眼鏡端采集的視頻，全程語音指導，配合AR圖像標記，順利排除了故障。
“過去，在裝配電子設備的過程中，如果出現故障，我們需要聯系專家，請他們到現場檢修，溝通效率低，人工成本高。這期間，設備停機等待，還會耽擱裝配進度。”趙連輝說。
針對這一痛點，海爾提出5G+AR遠程協作方案，依托5G網絡和自身的實時遠程協作平臺，實現設備故障快速遠程診斷處理、虛擬裝配輔助指導，不需停機等待，省心又高效。“AR生產場景需要較高的網絡帶寬、較低的網絡時延，5G網絡恰好滿足需求。”工廠制造總監楊偉欣說。
“近些年，電子設備產品更新迭代速度快，組件更加精密，操作難度更大。之前做裝配，我們只能先看指導視頻或手冊，然后再操作，既要占用不少時間，又容易出錯。”趙連輝說，“如今企業員工接受簡單培訓后，就可以快速上崗。操作指南就藏在眼鏡里。佩戴好5G+AR眼鏡，操作指南會以3D虛擬畫面形式呈現在眼前，想要查詢具體安裝步驟，只要用手觸摸虛擬界面就行。”
“5G+AR方案實施后，不僅縮短了裝配時間，還降低了裝配錯誤率，優化了產品質量。”楊偉欣介紹。借助5G網絡技術，海爾中央空調互聯工廠已經完成8類AR、AI（人工智能）等機器視覺場景的應用，工廠裝配效率提升30%、質量優化7%。
機器視覺質檢，保障生產安全穩定
偌大的廠房里，控制室顯示屏上，各個用于發電機磁路的定子沖片質量數據實時反饋，工作人員緊盯著眼前的各項數據。忽然，一條不符合質量要求的數據報警信息出現在顯示屏上。隨即，工作人員現場操作，分析原因，調整相應自動化生產機器的各項參數。不一會兒，顯示屏上的產品質量數據恢復正常。
在位于四川德陽的東方電機有限公司，這個發電裝備行業的智能化車間近來吸引了不少人的注意。
所謂的定子沖片，是指大型發電機的定子鐵芯，是電機磁路的重要組成部分。借助“5G+工業互聯網”，這個智能化車間集成了機器視覺質檢、生產現場監測、設備故障診斷等多項應用場景。
坐在干凈整潔的控制室里，東方電機沖剪分廠廠長冷志告訴記者：“以前天天跑生產線，查看生產進度。現在智能化車間的所有工作都由自動化設備完成。員工從過去高強度的手工操作員轉型成為‘指揮員’和‘監督員’。”
“對生產線上的所有設備統一聯網管理后，可以實時掌握設備和生產情況，跟蹤追溯改進產品質量和生產工藝。”冷志說，通過安裝在各個設備上的攝像頭，可以直接檢測定子沖片是否有表面缺陷，比如劃痕、凹坑等，還能檢測裝配質量，具有精確度高、速度快、穩定性高等優點。
在美的微波和清潔事業部廣東佛山順德區生產基地，50萬平方米的園區室內外都實現了5G網絡覆蓋。總裝車間里，每道工序上都會安裝一個名叫可編程邏輯控制器（PLC）的“機械大腦”，操作員可以通過5G網絡對機器遠程發出控制指令，一臺臺烤箱、微波爐在自動化生產線上實現了快速組裝。
在爐箱體組裝線上，AI質檢系統每兩秒就可以完成從高清照片拍攝、上傳分析到輸出質檢結果等所有步驟。在5G+AI質檢技術應用后，小到漏打螺絲釘這樣的細節，都可以第一時間發出提醒，整個質檢流程效率提升7%，誤檢率小于0.5%。
大帶寬、廣連接、高速率、低時延……5G網絡使大量數據暢通流轉，各個工廠、車間、生產線的工作流程和數據銜接難度大大降低。美的集團信息技術總監周曉玲說：“這些海量的數據相當于一個虛擬工廠，通過大數據分析，快速監測整個生產中的異常問題，提前進行處理，保障了生產的安全穩定。”
廠區智能物流，優化流程省時省力
在江蘇無錫高新區的捷普電子（無錫）有限公司廠區，一摞摞剛到廠的電子原材料依次排布，在傳送帶上有條不紊地向前“行進”。
隨后，物料進入一個裝有攝像裝置的機器“肚子”里。它們的標簽信息——從哪里來、怎么制作的、要到哪里去等，被全部讀取出來，并各自被貼上公司獨一無二的信息標簽，就像一張隨身攜帶的身份證。
有了“身份證”，電子原材料就可以入庫了。這個過程同樣智能：在系統指令下，它們“換乘”一次或幾次傳送帶，“搭乘”在立體倉庫里穿梭的“叉車電梯”，來到各自指定的位置上“休息”。這樣的入庫過程，比人工快了很多。
根據廠區的生產計劃，第二天，藍白相間的智能運送車，就來接這些電子原材料去生產車間了。這些無人駕駛的智能運送車，是5G應用場景下的新一代產品——不需要軌道、不鋪設二維碼，通過中央控制和三角定位方法來精準定位，實現各行其道、互不打擾，還能通過激光雷達傳感器與障礙物保持安全距離。
等到了出貨環節，智能運送車還能大顯身手。它們按照設計好的路線，在成品區和出庫區之間來回接駁，既能實現成品先進先出等智慧出庫，還能將大小、規格、包裝一致的標準件貨物自動“叉”進大貨車裝箱，省時省力。
這些應用場景背后的支撐技術，其實并沒有那么復雜。捷普電子總經理舒鵬介紹，位于廠區的工廠控制中心是大腦，“5G+工業互聯網”是骨骼，利用新技術，能夠實時控制并同時處理多路數據，實現廠區質效雙提升。
在工廠控制中心，透過大大的玻璃窗，記者看到房間的一面墻鑲嵌著16塊大屏幕。在這里，通過讀取“身份”信息，從原材料進廠到成品出庫、出廠售后環節的全生命周期，都能得到有效追蹤。
據介紹，應用“5G+工業互聯網”后，捷普電子的智能物流環節中，自動搬運效率提升50%、立體存儲效率提升30%，帶動全廠區效率提升10%以上。
